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Avec un mélange sec homogène de matières premières, le processus d'extrusion peut commencer. L'étape d'extrusion peut être décrite comme le processus de «fabrication de peinture». C'est là que la formule de revêtement en poudre est composée. À ce stade, la formule est verrouillée et très peu de choses peuvent être modifiées (à l'exception de la réduction de la taille des particules) après ce processus.
Deux types de mélange sont réalisés dans une extrusion réussie. Les résines, les additifs et les pigments sont intimement distribués pour créer un mélange homogène. Cette uniformité de mélange donne une apparence et une performance constantes du revêtement fini. Un mélange incohérent se traduit généralement par une brillance, une douceur et éventuellement des performances de film variables.
Les matières premières de revêtement en poudre peuvent être mélangées dans un mélangeur haute intensité à bol fixe en moins de 5 minutes.
La facette de distribution du processus d'extrusion implique la fusion des composants résineux et le mélange des constituants non fondants dans toute la masse fondue. Ceci est réalisé en introduisant les ingrédients secs homogénéisés dans une extrudeuse. Le but est de cisailler le mélange contre une surface dure jusqu'à ce qu'il fonde. Une force mécanique est appliquée au mélange. Ce travail augmente la température ambiante du mélange et du mécanisme de l'extrudeuse (c'est-à-dire le cylindre et les vis). L'augmentation de la température combinée au cisaillement exercé par les vis de l'extrudeuse fait fondre les composants résineux, répartit les constituants non fondants et désagglomère les pigments. Tout cela est accompli car le matériau se déplace rapidement à travers l'extrudeuse.
Les revêtements en poudre composés nécessitent la dispersion d'agglomérats de pigment. La plupart des pigments sont fournis sous leur forme agglomérée naturelle. Le procédé d'extrusion de revêtement en poudre s'efforce de disperser ces agglomérats. En dispersant les agglomérats de pigment, une couleur plus uniforme et plus intense est développée. Une dispersion incomplète des pigments entraîne une uniformité incontrôlée de la couleur.
Le processus d'extrusion consiste essentiellement en un mécanisme d'alimentation, une section de mélange et un refroidissement. Le matériau est introduit dans un mécanisme rotatif, généralement un dispositif à vis enfermé dans un cylindre. La vis est configurée avec des vols ou des nœuds qui exercent un travail sur la masse fondue lorsqu'elle passe à travers l'extrudeuse.
Les extrudeuses conçues pour fabriquer des revêtements en poudre utilisent un mécanisme à une seule vis ou à deux vis. Les types de vis simples ont des vols le long de la circonférence de la vis. Ces vols transportent le mélange dans des broches qui rayonnent de l'intérieur du canon. Cela crée un cisaillement du matériau qui à son tour fait fondre la masse et affecte la distribution et la dispersion des composants. La masse fondue sort du canon et est ensuite refroidie et cassée en flocons.
Les extrudeuses à double vis fonctionnent sur un principe très similaire; cependant, ils utilisent l'action de cisaillement de deux vis co-rotatives et engrenées enfermées dans un cylindre lisse. Le travail est exercé dans le mélange par les blocs de pétrissage sur les vis. La rotation coordonnée des vis pousse le matériau de vis en vis tout en parcourant la longueur du canon. La chaleur générée au cours de ce processus permet aux composants résineux de fondre. L'action de cisaillement fondre intimement mélange les matières premières et disperse les pigments.
Les extrudeuses sont à température contrôlée. Ceci est généralement réalisé soit par des appareils de chauffage à résistance électrique, soit par des unités de chauffage / refroidissement qui font circuler le milieu fluide à travers les cavités du cylindre de l'extrudeuse et des vis. Le milieu peut être de l'huile ou un mélange glycol / eau. Les unités chauffées par résistance sont utilisées en conjonction avec des refroidisseurs à circulation de fluide. Les réglages de température initiaux d'une extrudeuse doivent coïncider avec le point de fusion des principaux composants résineux. La température est généralement réglée légèrement au-dessus du point de fusion de la ou des résine (s). Lors du lancement du processus d'extrusion, le mélange fond rapidement et le travail qui y est effectué établit une température assez constante. Le rôle du dispositif de chauffage / refroidissement devient plus un processus de refroidissement à ce stade.
Une extrusion optimale est obtenue en traitant une masse de matériau relativement visqueuse. Une faible viscosité entraîne un remplissage incomplet du volume libre entre les vis et le cylindre, ce qui entraîne une mauvaise composition. Il est donc important d'éviter de régler la température trop haut. De plus, une chaleur excessive peut parfois provoquer une pré-gélification d'un mélange thermodurcissable. Cela peut entraîner la génération de «graines» ou de grains de poids moléculaire élevé de matière ayant réagi chimiquement. Ces graines provoquent invariablement des défauts de film dans l'enrobage fini.
La vitesse de la vis de l'extrudeuse peut être ajustée. La plupart des fabricants de poudre font fonctionner leurs extrudeuses à pleine vitesse pour fournir le rendement le plus élevé possible. Cela a du sens dans presque tous les cas. Parfois, une formule peut contenir des composants difficiles à disperser tels que le pigment de noir de carbone. Dans ces cas, une vitesse de vis plus lente peut être nécessaire pour obtenir une dispersion adéquate.
Les extrudeuses peuvent être nettoyées efficacement en alimentant une résine thermoplastique appropriée après que le lot a été composé. Des qualités rigides de polychlorure de vinyle et de polypropylène peuvent être utilisées pour purger et nettoyer une extrudeuse. La résine thermoplastique est introduite dans l'extrudeuse et peut être réintroduite dans son état fondu. Cette action frotte l'intérieur du canon et les blocs de pétrissage ou les vols de vis. La filière de sortie de l'extrudeuse doit être retirée et nettoyée après le processus de purge car le matériau peut s'accrocher dans les espaces morts associés à la filière. Des matériaux spécifiques ont été développés pour le nettoyage des extrudeuses. Ces produits contiennent des mélanges exclusifs de résines thermoplastiques, de charges et d'agents mouillants et sont réputés être plus efficaces que les qualités standard de PVC ou de polypropylène.
Après l'extrusion, la formule ne peut pas être facilement modifiée. La modification peut être accomplie en ré-extrudant le matériau avec des composants bruts; cependant, ce processus est coûteux et doit être évité.
Avec un mélange sec homogène de matières premières, le processus d'extrusion peut commencer. L'étape d'extrusion peut être décrite comme le processus de «fabrication de peinture». C'est là que la formule de revêtement en poudre est composée. À ce stade, la formule est verrouillée et très peu de choses peuvent être modifiées (à l'exception de la réduction de la taille des particules) après ce processus.
Deux types de mélange sont réalisés dans une extrusion réussie. Les résines, les additifs et les pigments sont intimement distribués pour créer un mélange homogène. Cette uniformité de mélange donne une apparence et une performance constantes du revêtement fini. Un mélange incohérent se traduit généralement par une brillance, une douceur et éventuellement des performances de film variables.
Les matières premières de revêtement en poudre peuvent être mélangées dans un mélangeur haute intensité à bol fixe en moins de 5 minutes.
La facette de distribution du processus d'extrusion implique la fusion des composants résineux et le mélange des constituants non fondants dans toute la masse fondue. Ceci est réalisé en introduisant les ingrédients secs homogénéisés dans une extrudeuse. Le but est de cisailler le mélange contre une surface dure jusqu'à ce qu'il fonde. Une force mécanique est appliquée au mélange. Ce travail augmente la température ambiante du mélange et du mécanisme de l'extrudeuse (c'est-à-dire le cylindre et les vis). L'augmentation de la température combinée au cisaillement exercé par les vis de l'extrudeuse fait fondre les composants résineux, répartit les constituants non fondants et désagglomère les pigments. Tout cela est accompli car le matériau se déplace rapidement à travers l'extrudeuse.
Les revêtements en poudre composés nécessitent la dispersion d'agglomérats de pigment. La plupart des pigments sont fournis sous leur forme agglomérée naturelle. Le procédé d'extrusion de revêtement en poudre s'efforce de disperser ces agglomérats. En dispersant les agglomérats de pigment, une couleur plus uniforme et plus intense est développée. Une dispersion incomplète des pigments entraîne une uniformité incontrôlée de la couleur.
Le processus d'extrusion consiste essentiellement en un mécanisme d'alimentation, une section de mélange et un refroidissement. Le matériau est introduit dans un mécanisme rotatif, généralement un dispositif à vis enfermé dans un cylindre. La vis est configurée avec des vols ou des nœuds qui exercent un travail sur la masse fondue lorsqu'elle passe à travers l'extrudeuse.
Les extrudeuses conçues pour fabriquer des revêtements en poudre utilisent un mécanisme à une seule vis ou à deux vis. Les types de vis simples ont des vols le long de la circonférence de la vis. Ces vols transportent le mélange dans des broches qui rayonnent de l'intérieur du canon. Cela crée un cisaillement du matériau qui à son tour fait fondre la masse et affecte la distribution et la dispersion des composants. La masse fondue sort du canon et est ensuite refroidie et cassée en flocons.
Les extrudeuses à double vis fonctionnent sur un principe très similaire; cependant, ils utilisent l'action de cisaillement de deux vis co-rotatives et engrenées enfermées dans un cylindre lisse. Le travail est exercé dans le mélange par les blocs de pétrissage sur les vis. La rotation coordonnée des vis pousse le matériau de vis en vis tout en parcourant la longueur du canon. La chaleur générée au cours de ce processus permet aux composants résineux de fondre. L'action de cisaillement fondre intimement mélange les matières premières et disperse les pigments.
Les extrudeuses sont à température contrôlée. Ceci est généralement réalisé soit par des appareils de chauffage à résistance électrique, soit par des unités de chauffage / refroidissement qui font circuler le milieu fluide à travers les cavités du cylindre de l'extrudeuse et des vis. Le milieu peut être de l'huile ou un mélange glycol / eau. Les unités chauffées par résistance sont utilisées en conjonction avec des refroidisseurs à circulation de fluide. Les réglages de température initiaux d'une extrudeuse doivent coïncider avec le point de fusion des principaux composants résineux. La température est généralement réglée légèrement au-dessus du point de fusion de la ou des résine (s). Lors du lancement du processus d'extrusion, le mélange fond rapidement et le travail qui y est effectué établit une température assez constante. Le rôle du dispositif de chauffage / refroidissement devient plus un processus de refroidissement à ce stade.
Une extrusion optimale est obtenue en traitant une masse de matériau relativement visqueuse. Une faible viscosité entraîne un remplissage incomplet du volume libre entre les vis et le cylindre, ce qui entraîne une mauvaise composition. Il est donc important d'éviter de régler la température trop haut. De plus, une chaleur excessive peut parfois provoquer une pré-gélification d'un mélange thermodurcissable. Cela peut entraîner la génération de «graines» ou de grains de poids moléculaire élevé de matière ayant réagi chimiquement. Ces graines provoquent invariablement des défauts de film dans l'enrobage fini.
La vitesse de la vis de l'extrudeuse peut être ajustée. La plupart des fabricants de poudre font fonctionner leurs extrudeuses à pleine vitesse pour fournir le rendement le plus élevé possible. Cela a du sens dans presque tous les cas. Parfois, une formule peut contenir des composants difficiles à disperser tels que le pigment de noir de carbone. Dans ces cas, une vitesse de vis plus lente peut être nécessaire pour obtenir une dispersion adéquate.
Les extrudeuses peuvent être nettoyées efficacement en alimentant une résine thermoplastique appropriée après que le lot a été composé. Des qualités rigides de polychlorure de vinyle et de polypropylène peuvent être utilisées pour purger et nettoyer une extrudeuse. La résine thermoplastique est introduite dans l'extrudeuse et peut être réintroduite dans son état fondu. Cette action frotte l'intérieur du canon et les blocs de pétrissage ou les vols de vis. La filière de sortie de l'extrudeuse doit être retirée et nettoyée après le processus de purge car le matériau peut s'accrocher dans les espaces morts associés à la filière. Des matériaux spécifiques ont été développés pour le nettoyage des extrudeuses. Ces produits contiennent des mélanges exclusifs de résines thermoplastiques, de charges et d'agents mouillants et sont réputés être plus efficaces que les qualités standard de PVC ou de polypropylène.
Après l'extrusion, la formule ne peut pas être facilement modifiée. La modification peut être accomplie en ré-extrudant le matériau avec des composants bruts; cependant, ce processus est coûteux et doit être évité.
