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Mélangeur de liaison haute vitesse multicolore en 2 dimensions

Les fabricants qui envisagent de fabriquer des revêtements en poudre à effet métallique
besoin de prendre en compte les risques liés au processus. Le processus impliquera le «collage» d’aluminium fin
écailler le pigment sur la surface des particules de revêtement en poudre thermodurcissables chaudes. Bien
poudre d'aluminium dans les bonnes conditions, a le potentiel de donner lieu à de fortes poussières
les risques d'explosion. Les particules de revêtement en poudre elles-mêmes sont également potentiellement inflammables car
poussières. Par conséquent, la manipulation et le traitement de ces matériaux doivent être effectués dans
une manière qui minimise le risque d'explosion de poussière.
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ROUTE DU PROCESSUS DE LIAISON


Collage et refroidissement




Afin de produire des revêtements en poudre métalliques liés, un processus est nécessaire pour chauffer
la poudre à son point de ramollissement, généralement 45-55
0C. L'apport de chaleur sera réalisé par un
combinaison de l'énergie mécanique des outils de mélange à grande vitesse, d'une chemise d'eau chaude
mélangeur, ou une combinaison des deux. La vitesse de mélange sera variable, car généralement élevée
une vitesse est nécessaire pour chauffer la poudre dans un délai raisonnable, mais une faible vitesse est
préférable pour mélanger le pigment et obtenir l'adhérence. La faible vitesse minimise
dommages à la structure du pigment. Lorsque le collage est réalisé, il est important de refroidir le mélange
aussi rapidement que possible pour éviter une agglomération excessive et la formation de grumeaux. Dans le
les lots extrêmes et liés peuvent se solidifier complètement dans le mélangeur de collage s'ils sont surchauffés ou non
refroidi assez vite. Le refroidissement sera réalisé soit en introduisant de l'eau glacée dans le
gaine de mélangeur de liaison, ou refroidissement dans un mélangeur de refroidisseur séparé.



Le refroidissement le plus rapide est susceptible d'être obtenu en utilisant le mélangeur / refroidisseur séparé
combinaison, car le mélangeur / refroidisseur unique tente de refroidir un mélangeur déjà chaud.
Cependant, à mesure que la taille du lot de mélangeur devient plus grande, le refroidissement à l'aide d'une chemise (même dans un
mélangeur de refroidisseur séparé) peut prendre beaucoup de temps en tant que surface de refroidissement à traiter
le rapport de taille réduit. Cependant, l'avantage d'un mélangeur / refroidisseur séparé est que le collage
et les cycles de refroidissement peuvent être découplés, permettant une liaison / refroidissement simultanés, ainsi
augmentation de la capacité. Un inconvénient possible est le temps de nettoyage supplémentaire, avec deux
plutôt qu'un mélangeur à nettoyer. Cependant, le mélangeur plus froid devrait être relativement plus facile à
propre, car la fusion de la poudre sur ses surfaces est peu probable.



Une équation pour estimer le temps de refroidissement est la suivante:
Où :

T= Temps (s),
M= masse de poudre (kg)
A= zone de transfert de chaleur de la chemise (m2)
U= Coefficient de transfert thermique global (W / m2C)
Tw= Température de l'eau glacée (C)
Ts= Température de départ (C)
Tf= température finale requise (C)


L'expérience a montré que cette relation typique pour un transfert de chaleur instable en vertical
les mélangeurs de poudre à double enveloppe donnent une approximation raisonnable du temps de refroidissement en utilisant une valeur de U
de 100 W / m
2C.Utiliser la surface de refroidissement des mélangeurs Plas mec TRM / RFV pour
des lots de 6-10k et 60-90kg et en utilisant une valeur de capacité thermique de poudre de 2000 J / Kg
C, donne les prévisions de temps de refroidissement suivantes pour refroidir de 55 ° C à 20 ° C.


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